南京机电十八部试验车间内，总能看见试验工李利军头戴安全帽、工装袖口沾着油渍，穿梭在各类试验设备之间。作为试验室资深试验工，他二十年扎根生产一线，从懵懂学徒成长为同事交口称赞的技改“李师傅”，助力车间提质增效。

初入单位牛刀小试

2006年盛夏，航校毕业的李利军入职，跟随师傅学习燃油泵试验台操作作业。作业中，自脱式夹具金属卡扣频繁磕碰试验台沿，摩擦噪音刺耳。他忍不住问：“师傅，这夹具不能改改吗？”师傅却说：“这设备用十年了，一直就这样。”李利军紧盯该项作业痛点，当晚查阅机械设计资料，对照结构图推演优化方案。三天后，他带着标注完整尺寸、演算公式的改造草图递交方案，获得师傅高度认可。

全新定制夹具投用后，扩大产品升降间隙，钢丝沿弧形槽平稳滑动。改造成效显著：产品拆卸时长由15分钟压缩至5分钟，钢丝使用寿命由1个月延长至半年，每年节约材料费8000余元。

三米高空“放油革命”

夹具优化落地后，李利军将目光投向车间3米高储油箱。原有换油模式需双人配合操作，燃油极易洒落，既浪费物料又存在安全隐患。他连续两天蹲守油箱下方勘测结构，发现箱体底部具备开孔改造条件，随即规划开孔导流改造方案。

当他拿着开孔器站在油箱前时，却遭到了安全员的阻拦：“油箱是经过评审的，私自开孔出了事谁负责？”李利军自信地说：“在盖板中心开孔，加装带阀门的法兰盘，密封性能比原来还好。”经三天专项测试，改造方案顺利获批。改造完成后，换油作业由1小时缩短至10分钟，全程洁净高效、安全可控，彻底解决高空放油作业难题。

不断改进消“重”灭“难”

随着对业务的熟悉，李利军的“改进雷达”覆盖了试验室的每个角落。有一次，部门承接某新型系统的试验任务，百余公斤的专用软管需跨车间转运，原有大型转运箱体笨重繁琐，每次收管需四名员工合力转动箱体，人力消耗极大。

为了让大家从重体力活里解脱出来，李利军利用业余时间绘图调试，完成转运箱体改造。改造后箱体可叉车转运、单人旋转操作，几十米软管10分钟即可规整收纳，该装置快速全域推广，还可用于承重砝码、液压油箱等重物转运，全方位降低一线劳动强度。

踔厉奋发越战越勇

随着技改经验不断积累，李利军主动牵头带教，带动班组全员参与岗位创新。一个试验台频繁出现接口胶圈开裂渗漏问题，原厂要求整体更换接嘴总成，单组更换成本高达1.2万元、耗时4小时。李利军带领徒弟精准勘测数据，设计导向锥专用安装工装，将更换时长压缩至40分钟，大幅降低维保成本。

“一线工人也能立足岗位搞创新。”在他熏陶下，徒弟小孔成长为创新骨干，独立完成3项岗位优化项目。针对20余米长试验电缆收纳打结难题，李利军借鉴渔网顺向收缠原理，加装控速把手优化收纳架，规避8字形缠绕问题。传统人工收30米电缆需15分钟且易打结，新装置仅需5分钟、零缠绕打结，大幅节约作业工时。

深耕一线近二十载，李利军从单点小改良迈向系统性技改，累计为南京机电创造经济效益百余万元，同时培育多名青年创新骨干。在他引领带动下，十八部试验室厚植创新氛围，年均产生改进成果50余项。平凡岗位践初心，细微技改显担当，李利军以精益求精的工匠精神，扎根车间、深耕实干，书写新时代航空产业工人的奋进篇章。